合力公司高速盘螺生产线技术改造圆满成功 | 合力创科

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合力公司高速盘螺生产线技术改造圆满成功

2014年8月31日上午,在安阳市合力高速冷轧公司7000平方米的东车间,随着冷轧悬臂式顶交无扭轧机和全数字化高频感应加热装置安装、试产成功,只见高质量、高性能的高延性冷轧带肋钢筋,以每分钟1000米的速度,在自动化、连续化、现代化的生产线上稳定运行。顿时,车间鞭炮齐鸣,员工群性激昂,热烈祝贺高速盘螺生产线技术改造圆满成功,祝贺我国新一代冷轧高速盘螺生产装备在合力诞生!
高速盘螺生产线的诞生,是合力公司全体员工历经三年攻坚克难、真抓实干进行技术创新、技术改造的结晶。早在2008年,合力公司依靠技术创新研制成功高延性冷轧带肋新产品、新工艺,攻克延性偏低的行业难题,促进了冷轧带肋钢筋的升级换代。受到业内专家和市场用户的普遍好评,荣获国家高新技术企业,参与6项国家及行业标准的制修订工作,成为高延性冷轧带肋钢筋行业的领跑者。
在钢铁行业产能过剩、建筑行业市场低迷的新常态下,如何实现高延性冷轧带肋钢筋规模化、产业化发展,这是摆在合力公司面前的新课题,也是企业发展壮大的关键所在。合力公司的决策者在市场调研中发现,随着我国城镇化发展的需要,高层房屋建筑越来越多,而高层建筑的设计和施工,多采用盘卷钢筋在现场定尺剪切,减少余料,原来适用于农村市场的直条钢筋用量越来越少。
要发展,就要适应新常态,按照用户的市场需求转型升级,生产新品种盘螺钢筋。新产品需要新工艺,新工艺需要新装备。这对合力公司又是一张白纸,要在这张白纸上绘出最新最美的图画,惟有创新。
那是2010年隆冬时节,公司提出研制第六代高速盘螺生产线的战略构想。从2011年8月着手设计,经过制作、安装、反复试验,历经寒来暑往,冬去春来,大家齐心协力、大胆创新,到2013年2月28日试车出材,用了一年半时间。2013年3月,开始进行改造、优化、提升,全体员工凝心聚力,日夜奋战,不断探索,顽强拼搏,到今年8月改造成功,又用了一年半时间,三年磨一剑,可谓创新难!
创新难,难在目标高远。合力公司这次研制的高速盘螺生产线,追求的目标是实现绿色轧制。即节约资源、节约能源;减少排放、环境友好、易于循环;产品低成本、高质量、高性能。这种高标准的研发目标,必然增加技术创新的难度。
创新难,难在工艺——装备——产品——服务一体化创新。只有工艺和装备上的重大创新,才能带来产品和应用的重大创新。
自动上料是这次改造的重头戏。要使原料在每分钟1000米高速轧制速度下,有效避免乱料、断料造成的停车现象,确非易事。公司曾几易设计方案,几次推倒重来,最后采用盘圆立式叠放方式,经对焊实现高速不间断上料和自动上料穿丝,并具备氧化铁皮除磷及防尘功能。
采用冷轧悬臂式顶交45°无扭轧机,这是当今轧制工艺的前沿技术,通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规则,实现了连续化无扭无头轧制。它设计合理,结构紧凑,运行稳定,易于换辊,轧制精度高、速度快,实现了装备的高速、高效作业。
在线热处理是冷轧产品质量控制的重要工序。它利用不同的加热速度、加热温度和保温时间,改善钢筋的机械性能,得到强度、韧性、塑性较好的建材,在建筑工程中实现减量化用钢。
轧制过程的高精度成型,离不开现代化的自动控制技术。在这次创新改造过程中,综合利用仪表检测技术、基础自动化技术、变频传动技术、自动化网络技术,实现生产线的自动控制和在线质量检测,提高了生产效率和产品质量。
此外,低温吐丝装置、集卷工艺装置、废料处理装置和生产制造物流管理系统等,都进行了大胆地创新、改造、优化和提升,从而实现了高速生产线的稳定运行。
工艺和装备上的重大创新,使产品质量大幅度提升。据最近送检的6件试样检验结果,不仅9项试样力学性能指标全部达标,而且反映钢筋性能的3个最基本指标:屈服强度、强屈比和最大力均匀伸长率都明显超过了行业标准和国家标准。
灿烂的技术创新之花,必然结出丰硕的科技成果。新工艺,新装备,新产品,这些技术创新带来的科技成果,通过规模化、产业化发展,必将转化为生产力,为用户服务,为市场服务,为城镇化建设服务。